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精益生产培训为什么不断重提5S?

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提起5S有点精益生产常识或者基础的企业都知道,企业内从上到下都会说10个字,整理,整顿,清扫,清洁,素养,但是很少有企业5S能够标准化、系统化、日常化、和持续改善,并作为改善基石。


  这个工具和理念的运用,造成了很多企业在5S管理方面"形俱而神不是"。5S作为一种运动,一种形式在企业内不断的上演。


  5S本身就是个"知易行难"的工具,从字面上理解没有哪个人不知道,没有哪个人看不懂那10个字,关键的问题是你知道了吗你深刻的意识到了每个字的精髓了吗?


  很多企业说我们前几年做过5S,近几年也在做5S,目前还在做5S,一种被迫,一种无奈,一种哭笑不得流露在声音之外,从现场调研来看做过还有多年推行下来不同的标识不同的痕迹,只能说经历很丰富,但是没有取得成功。

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  意识转变


  5S作为一个简单的工具,作为一种管理的常识,直接体现的就是企业的现场管理水平,这个水平的体现,是在员工?是在中层?是在高层?


  我们听过很多声音,加强管理,提升现场的管理水平,我们也听过很多口号,看见过很多标语;


  比如某家企业就是车间现场,楼梯走到挂满了5S宣传标语,但探究到实质,企业的现场令人堪忧——意识没有达到。


  现状是高层需求,中层策划推动,现场员工执行,这在大多数企业是普遍现象,都需要美观,整洁,有序的生产现场,目标都是好的,结果却始终出不来。


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  高层意识


  对于本企业来说,5S放入什么样的地位和高度,是迎接检查,满足客户参观,改善员工工作环境,打造企业的文化,还是持续不断的作为改善的基石。


  高度很重要放在什么位置?有没有高层参与,有没有对过程和细节的掌控,高层的重视,高层的参与,高层的检查,高层的激励......需要值得去深究,因为我们都了解一句话:细节决定成败。越是简单的东西越是难做。


  中层意识


  5S是什么,为甚是5个S,不是三个S,又为什么要有这样统称,很多企业都开始推行什么6S,7S,8S,9S,甚至有的都已经到了10S。


  5S是要逐步推进的,每个S都是递进的关系,简单的说,我没有做好整理,就根本不能做整顿,做了也是后期持续不断的困扰,也是奠定不了基础,也是不足以持续。


  整理=区分要和不要的物品,留下要的,处理好不要的,简单的说要的基准是什么,不要的处理标准是什么,要的怎么样的放置准则等等内容。


  我们走现场不要走的太快,你就对着你的机器,对着你的人员,对着你的螺丝钉,对着你的物料,对着你的工具,对着你的各种表单,跟他对话30秒,跟他像谈恋爱一样,问他几个为什么?


  且说的是1S整理,何况乎后面几个呢?所以我们作为工具的使用者和推动者没有深深的去问5S,稳定好心态,一步一个脚印的去实施5S。


  基层意识


  这个5S不就是大扫除吗,拖拖地,擦擦机台,弄的很像那么回事;也有些员工说了我来打工就是赚钱的,没有时间打扫卫生;我们有的菜市场,每每都是那么脏乱不堪,气味难闻,因为有些陋习,已经根深蒂固了。这不怪员工,我们要去想这是为什么?换句话说,我们每个人的家里干净不干净?在家里你知道你的厨房在哪里,你知道你冰箱里面有什么可以吃,你知道你家里有几个人,你知道你家里谁身体不好,你知道......你知道很多,为什么?


  因为那是你的家,所以我们从一开始就没有让员工把你这里当"家",没有让员工对他的岗位当成是家,没有把机器当成他的宝贝,没有把材料当成他的钱;


  一个企业的素养不是你停车场上有多少辆车,不是你的多少贵重的设备,不是你做了多少面红旗;


  而是在每个佩戴,穿你厂服的人所表现出来的行为,这些行为的总和就是素养,练就企业内在的功力,彰显出外在的感觉,而这些直接体现在员工(people),在你的流程(process),终才输出结果——现场管理水平(purpose)。


  举例:


  在一家很小的企业,很多员工的脸上鼻子上都是灰尘,在项目需要做员工培训的时候,刚开始压力很大,因为很多人,双手是黑的,鼻子是黑的,还有很多人字都不会写,只会写自己的名字。


  培训过程有还有人抽烟,还有人瞌睡,但是后来一个名不见经传的小厂,却实现了现场的可视化。


  为什么,培训的现场老董事长亲自坐镇,用基本的方法,不认得字不知道内容,每人一本小册子,回家让你家娃娃告诉你,背也要背的滚瓜烂熟,每天早上开会,你会看见向唱歌一样,从头唱到尾。


  就这么一个月,两个月过去了,现场发生了很大的改变,员工发生了很大的改变,也用5S整理出来的各种闲置物品,铁屑,闲置的废旧钢架,提案改善节约出来的钱,盖起来员工自己的洗浴室。


  再也看不见黑漆漆的脸庞了。那时候我打趣其中一位年轻的员工说:怎么样,看起来还是很帅的一个小伙子嘛,不愁找不到媳妇的。腼腆的笑容洋溢在脸上。


  给予什么样的投资,员工就会给予你更多的回报,方法总比困难多。


  5S知易行难,很多企业只是做到了5S的表面,就连丰田本身,也只是一直在维持着4S,实实在在的做着改善。


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