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现场质量管理十大实用工具(下)

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九、5WHY分析法

15WHY分析法的概念

5WHY分析是一种探索问题原因的方法,对一个问题连续发问5次,每一个“原因”都会紧跟着另外一个“为什么?”直到问题的根源被确定下来,又称5问法,最初由丰田公司提出并在丰田公司广泛采用,因此也被称为丰田5问法。

5问法的关键所在:鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱,从结果着手,沿着因果关系链条,顺藤摸瓜,穿越不同的抽象层面,直至找出原有问题的根本原因。

25WHY分析法的要点

①一种用不断问“为什么”来找现象的根本原因的方法

一种对现象发生的可能原因进行分析的方法

③一种建立在所有事实上寻找根本原因的分析方法

④一种更进一步的因果分析方法,不是只找出最具影响的因素

3 5WHY分析法的步骤

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45WHY分析法注意事项

     ①总的指导方针

        要天真一些

        要绝对的客观

        不要认为答案是显而易见的

        如果你自己不完全熟悉过程,就组建一个多功能的工作组来完成分析

       若问题的答案有一个以上的原因,则应找出每个原因的根源。

19.jpg

备注:5why法分析示例


十、8D问题解决法

  (1)8D概念

8D 的原名叫做 8 Disciplines,又称团队导向问题解决方法。是由福特公司始创,之后已成为QS9000/ISO TS16949体系中的一项常规要求,成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

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 (2)8D实施的步骤

D0:征兆紧急反应措施   目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决,如果问题太小,或是不适合用8D来解决的问题。 
D1:小组成立   目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 
D2:问题说明  目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。 
D3:实施并验证临时措施   目的:保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离。(原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用) 
D4:确定并验证根本原因 
  目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 
D5:选择并验证永久纠正措施  目的:在生产前测试方案,并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题,同时对其它过程不会有不良影响。 
D6:实施永久纠正措施   目的:制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 
D7:预防再发生   目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。 
D8:小组祝贺   目的:承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺,对及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励

3实施8D注意的事项

①仅是在企业内推动8D是不够的,应考虑将供应商、经销商共同纳入当中,建立共同解决问题的标准手法,才能事半功倍。

企业必须先制定出构成8D问题的基本条件,让全体相关部门人员充分了解什么样的问题才需要使用8D,否则会浪费人力、时间解决一些“不是问题的问题”。

③必须要指定一个专责单位负责整个企业内8DP-D-C-A

④选择企业内的技术人才,各单位的核心业务人员进行培训,其必须对8D手法有深入了解之后才能对8D报告内容做出评定,指出错误之处并要求改进。持续推进必能逐步提升公司整体对问题解决能力。

建立行之有效的8D运行制度,各部门进行业务职能分工,确认联系人员,按产品问题种类对跨部门功能分组,并持续运行。

⑥适当的奖励,认同杰出的8D团队是维持8D活动、保持活力的催化剂。

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备注:8D报告示例

    以上这十种常见质量工具对企业而言并不陌生,但在使用过程能取得成效的企业并不多,甚至有些企业的质量管理部门与生产车间都因质量问题走到了对立面。其实方法工具是适用任何企业的,只是在使用的过程中不能生搬硬套,需要结合企业的现状实际采取系统的方法和不同的策略。唯有提高生产人员的质量意识和促使车间层面实现“我的问题我解决”的质量准则,这样现场质量管理才能有真正的突破,企业的整体质量管理水平才会得到质的飞跃。


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