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工厂5S管理推行失败的五大致命因素

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华天谋5s管理专家概述:管理是一项持续性的改善工作,而所谓5S管理推行不成功,是指推行5S管理一段时间后,又恢复了脏乱差的状况、员工素养并未得到提升。国内推行5S不成功的大多是中小规模的民营企业。根据长期的经验总结来看,5S管理推行失败,具体有以下五大原因。

原因一:短期行为

误区:不少企业期望通过一场运动来迅速改变现场脏乱差及人员素养低下的状况,好似来点灵丹妙药,常不惜重金请来顾问团队进行变革。这样想法可能有些天真,容易出现 “一紧二松三垮台四重来”的局面。

纠正:5S管理不是高科技,而是朴实的管理实践总结,它更多依赖于员工的点滴行为。而顾问团队一般在传播知识、构建规范方面起着巨大作用,改变员工素养却非顾问团队在短期内能完成的工作。因而,在顾问团队的帮助下,快速建立相关规范、扭转不良作风,并培养出内部的5S人才团队才是长久之计。

原因二:领导思维未成功转变

误区:有些企业领导自身修为不高,将企业的规章制度都视作是针对员工的。他们可能喜欢“成功学”课程,被“大师们”忽悠得七荤八素。“奖惩随意、朝令夕改、给我搞定”是他们的工作作风。总之,他们给员工一个显著的印象就是:“规范再严谨都抵不上老板的一句话!”

纠正:凡能以身作则、严于律己的领导,其所在企业的现场5S都不会差。须知企业领导在现场的点滴行为都会影响一大片员工。这样的领导应该更多学习现场主义哲学。领导可以在企业战略上“挥斥方遒”,但在现场细节管理上更应“谨言慎行”。

原因三:现有规范未优化

误区:企业建立了规章制度及作业标准等各项规范,却空洞、过于理想化或存在较多漏洞,这些未经优化、脱离企业实际的规范自然导致执行力差。

纠正:企业的各种规范应经过优化,相互之间良好衔接,形成体系。规范应体现“严谨及人性化”,适度吸纳员工意见,并能根据新状况、新建议进行及时更新。规范的式样应遵循一定的格式,追求清晰美观易读。

原因四:未有效稽核

误区:着重于整理、整顿、清扫的推动,却疏忽阶段性的稽核工作,导致隐藏的问题未及时挖掘。

纠正:稽核是及时发现问题,并保持持续改善的良好方法。稽核的结果应及时公布在“5S宣传白板”上,对出现的问题应进行跟踪。根据稽核的结果,对表现良好的区域、团队或个人给予适度的奖励。

原因五:未让员工受益

误区:员工在5S推动过程中,一直在想,这玩意对我有什么好处!如果这个问题没有很好解答,就会形成误区。

纠正:一开始就明确推行5S对员工的益处:

① 学到5S知识,无论在哪家企业都能用。

② 塑造更加安全人性化的工作环境,工作心情更舒畅。

③ 养成良好素养,我们会更受欢迎。

④ 现场管理更加规范,管理者更容易倾听到员工的声音。

⑤ 企业更容易得到客户认可,员工的收入更有保障。

⑥ 企业发展,员工将有更多升职机会。

在5S推行过程中,发现并挖掘积极分子,逐步由外力推动转变为员工团队自发推动!

以上的这五大原因,往往是工厂推行5S6S现场管理失败的致命因素!也是推行过程中的雷区!避免这些,将改善进行到底!


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