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立竿见影地降低生产成本

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在面对危机时,我们往往最先想到的就是裁员和降低总体成本。但是似乎我们从没有考虑过是否还有其他的隐形成本可以被消除和降低。如果我们能够确保每一份原料和生产投入都真正用于生产比竞争对手品质更高的产品,那么这一危机对于我们来讲,可能也是一次重大的机遇。当然,这也是企业降低生产成本最立竿见影的方式。

当前的国际经济危机已经对大量的生产制造业企业形成了深远的影响。由于市场整体需求的低靡,以及包括人力、原材料等资源成本的进一步上升,越来越多的企业开始面临生存的挑战。

在面对这一困境时,大多数企业都是将解决问题的思路集中在扩大市场和销售,以及降低内部总体成本支出方面。近期大量发生的裁员事件,正是企业进行内部成本降低的直接表现。但是人力支出的降低并不能从根本上对企业的发展产生帮助,因为在这种氛围下运营的企业,会由于人心的浮动和效率降低而产生更为巨大的潜在成本。

在销售和市场层面,要想借助提升品牌而扩大市场占有率显然不是一朝一夕能够实现的事情,并且品牌的形成还需要以公司稳定的发展和一流的产品品质为依托。面对原材料的价格上升,有些企业采取了提高价格的方式。但是根据一份来自于权威调查机构的报告显示,在销售量不变的情况下,价格每提高1%,整个营运的利润将增长8%;市场份额每提高1%,整体营运的利润增加仅为3%。如果把价格降低5%,则需要增加18.7%的市场份额才能弥补损失。企业大打价格战的目的是为了**竞争对手,迅速扩大市场。但是,在价格下降5%之后,如果市场份额的增幅达不到18.7%,那么价格战的最终结果是亏损。

由此可见,提价的难度很大,市场份额提高1%的难度也很大。但是降低1%的间接费用,如质量成本,可变成本,则要相对容易的多。一旦将成本降低1%,则能够为企业带来4%的营业利润增长。在质量成本管理方面,丰田公司是所有制造业企业的楷模。他们的经营之道是“把干毛巾也要拧出8%的水分”。而中国多数制造业企业还都是“湿毛巾”,大量的利润被漏掉了。

在企业的管理实践中,我们把这种平时不为人注意的损耗和浪费称为“隐形工厂”。在表面用于生产和销售的成本消耗背后,存在着惊人的浪费。每家企业、每个组织都有一个巨大的“隐形工厂”。统计结果表明:在制造业中,“隐形工厂”的消耗高达销售额的20%到25%。这是一组令人难以置信的数据。为了更形象的理解,我们不妨实际观察一下自己企业制造过程中的景象:来料接收-中途检测-装配-焊接-质量控制-发货。如果在这一过程中,其中的任何一道工序出现了质量的隐患,那么它影响的将是整个制造过程。

无论是已被用于生产不合格产品的原材料,还是这一生产过程中所造成的时间、人力,以及机会成本的损失,都是企业实际成本中的重要部分。当然,生产过程的质量隐患还不仅于此,它还将包括产品的分类检查、返工、拒绝担保的费用、产品等级的下降、流程的颠倒和反复、过长的改造时间、信誉的丧失、大量的库存、顾客的退货和索赔、过剩的生产能力等诸多企业的弊端叠加在一起,就构成了产生大量浪费的“隐形成本”。很多组织都没有意识到“隐形成本”的“威力”,而只是考虑了必要的成本和利润,考虑那些看得见的每天都面对着的成本。

这些质量的隐患每天都在我们的生产过程中发生。如果我们可以在隐患发生的第一时间就能够发现它,并做出相应的调整和改进,那么上述涉及的“隐形成本”也就将被消除。为了实现这一目标,大量全球领先的生产制造企业均采用了实时的SPC(统计过程控制)解决方案。实时的SPC能够让企业在质量隐患产生的第一时间就能够发现,并进行有效地改进,避免了后续大量“隐性成本”的出现。我们经常慨叹为什么波音、3M和博世能够制造出全球领先的高品质产品,其实他们在质量管理方面一直走在了同行的前面,多年前就成功地导入了全球顶级的实时SPC系统——盈飞SPC软件,并且将实时SPC工具的价值发挥得淋漓尽致,实现并不断强化质量管理、品质监控对于制造企业价值的最大化。通过这一解决方案,他们成功地节省下大量的隐形成本,并且一流的品质也为他们的品牌影响力和竞争能力提供了坚实的基础。


如果我们现在还在为如何降低生产成本而苦恼,如果我们现在还在为企业的利润和竞争力问题而发愁,那么我们可以想一想是不是在我们的身边也有大量的隐形成本需要去消除。如果有的话,就让我们马上行动起来,寻找理想的解决方案和实施手段,去帮助企业立竿见影的降低生产成本。


以上内容摘自盈飞无限(InfinityQS)专业文章。

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