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精益中,需要构建全覆盖解决问题的机制

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精益中,需要构建全覆盖解决问题机制

合众资源·3A企业管理顾问董事长/刘承元博士

丰田、三星、理光等优秀企业的实践经验告诉我们,要想把制造管理做简单,就必须学习和实践精益管理,并逐步构建起全覆盖解决问题的机制。

针对重要且紧急的问题,比如生产线停线、设备故障、人身事故、各类灾害等发生的时候,需要有一个及时解决问题的机制来应对。为此,我们可以规划和运营一个称之为“即时、即日品质会议”的解决问题机制。即在发生这些问题的当下,各有关部门管理者必须快速到达发生问题的现场召开即时品质会议,对问题进行快速处置,以便及时恢复生产和秩序。然后,在每天下午召开的即日品质会议上商讨问题的延伸处理或再发防止改善。即日品质会议在指定地点和约定时间(如,四点半到五点半之间)每天必开,可以由生产管理部门或品质部门主持,与生产相关的所有部门经理或主管参加,无需另行召集。在即日品质会议上,具体商讨与生产相关的一切紧迫的问题,有问题解决问题,没有问题碰头交流即可。

针对重要但不紧急的问题,如成本高企、库存太多、效率不高、产品慢性不良以及交货延迟等,由于通常没有很高的紧迫性,企业往往关注不够,着力不多。放任这类问题,就好比温水煮青蛙,其结果是,等到经营环境(利润空间)急剧恶化之时,想开始改善但可能为时已晚。正确的做法是,构建一个“课题改善”的活动机制来持续地解决这类问题。具体地说,要在公司内把优秀的员工组织起来,成立课题小组,在组长的带领下,按照PDCA循环的要求,有计划有步骤地解决问题。这项活动需要有专人推动,可以全面提升效率、品质、交货、成本和安全等方面的过程管理水平。

针对生产一线的管理问题,比如现场环境、5S问题、设备工具管理问题以及现场管控问题等等,需要推动一个称之为“自主管理”的活动机制来系统解决。所谓自主管理活动,就是以一线班组为单位持续开展现场管理上台阶活动。具体地,需要我们科学规划自主管理由易及难,由低到高各个改善阶段的活动内容(重点查找和解决哪类问题)、活动目标(解决多少或解决到什么程度),然后引导现场员工在班组长的带领下识别问题,动脑筋想办法解决问题。持续推进这项活动,不仅能够持续提升现场管理水平,还能够培养具有良好意识和能力的一线员工和团队。

针对其他散落在公司内的大小问题,还要有一个解决问题的机制来支持,这就是员工提案活动。激活员工提案活动,不仅可以在问题刚刚露头的时候就予扑灭,还可以极大地改善员工士气,提高员工积极性。

充分运营以上各个解决问题机制,我们可以乐见一个精益管理的高境界,那就是全员参与。这些精益解决问题的机制,不仅利于问题的系统解决,更重要的意义在于提升管理者、员工的成长。所以我常说,企业绩效提升和精益管理的落脚点要明确,那就是员工的成长,要影响他们,启发他们,促进他们参与,提升他们的意识和能力。

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儒泓

现场、现物、现实,三现是解决问题的根本,有事解决问题是坐在办公室讨论,这是脱离现实的,有时是纸上谈兵,根本不能真正的解决问题

2014-11-06 21:26:34
临风2014

分析透彻,深入浅出。

2014-10-25 16:33:27
元厦

写个读后感,记得深刻些。

2014-10-25 10:47:25
栀-zi & to-豆

原来全员参与是核心,感谢刘博士分享!

2014-10-24 13:44:42
小文艺

以人为本,员工成长了,企业才会发展得更快!

2014-10-24 12:53:33
工厂管理

机制比制度更重要

2014-10-22 23:12:37
奋斗吧青年!

务实有效!顶。

2014-10-22 08:24:21
 
 
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